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社内の改善事例紹介

• 刃（ぱ）っと確認

  

  改善前

  金属を研磨する電動工具（ディスクグラインダー）にセットする砥石。使用すると擦り減るため交換必須だが、廃棄されている砥石のサイズは人によってまちまちだった。

  

  改善後

  工具側に切り込み（写真の白い印）を入れ、「ここまで使えば廃棄」と使用限界サイズが視認できるようになった。

  コスト削減

• 赤い彗星

  

  改善前

  換気のため、高い位置にある窓を始業時に開け、終業時に閉めている。終業時は暗いこともあり開閉状態の確認に手間取るという問題点があった。

  

  改善後

  開閉状態が分かるよう、赤丸のシールを貼った。窓が閉まっていれば赤丸が離れ、開いていれば重なる。遠目からでも分かるようになった。

  その他

• かわや板

  

  改善前

  トイレの小便器の前の壁や個室には何も掲示されていなかった。

  

  改善後

  かわや板を貼ることで、用を足している最中に何気なくメッセージが目に入
  り、会社が社員に伝えたいことを簡単に伝えられるようになった。

  5Sのビフォーアフター

• 廃材処理

  

  改善前

  廃材や在庫などが乱雑に置かれており、ガス交換も不便であった。

  

  改善後

  廃材を処理することで、見た目も良くなり、業者の車も入りやすくなった。

  5Sのビフォーアフター

• パレットの保管

  

  改善前

  パレットの保管方法が決まっていなかったため、不安定な状態で高く積み上げられていた。

  

  改善後

  パレットを整理し、保管方法の取り決めをした。

  5Sのビフォーアフター

• 整理

  

  改善前

  種類・長さがバラバラで、製品と在庫の区別ができていない状態でごみの様に置かれていた。見た目も悪く、場所を取っていた。

  

  改善後

  種類・用途別に分け、誰でもすぐ使えるようにした。使用しない鉄筋は整理し、置き場を作り、そこに入れるように徹底した。

  5Sのビフォーアフター

• モドリッパ

  

  改善前

  使用したスリッパが脱ぎっぱなしで煩雑に返されていた。

  

  改善後

  スリッパを返す場所に印を付け、戻しやすいようにした。

  時間短縮その他

• 積み上げま線

  

  改善前

  積み上げ高さ制限がなかったことで部材等を積み上げすぎていたことにより、転倒する危険があった。

  

  改善後

  1.8mの積み上げ制限をしたことで積み上げすぎることがなくなり、転倒する危険がなくなった。

  安全性の向上

• 会議は見える化？

  

  改善前

  会議室が２階にある為、使用状況が１階からでは分かりにくかった。

  

  改善後

  誰が何のために使用しているか一目で分かり、取次や入室の判断がしやすくなった。

  その他

• エアーツール改善

  

  改善前

  エアーツールを使用する場合、OIL給油をしなければ破損につながる。しかし、OIL給油せずに使用していた。

  

  改善後

  普通のエアーでエアーツールが使用できないように「ルブリケータ」「ホース」「エアーツール」に専用カプラを取り付け、使用用途を完全に分けた。

  安全性の向上コスト削減